机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数（几何尺寸、几何形状和互相方位）与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的合乎程度即为加工精度。

加工误差就越小，合乎程度越高，加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种拒斥。所以，加工误差的大小体现了加工精度的强弱。机械加工误差产生的主要原因1、机床的生产误差。

机床的生产误差主要还包括主轴转弯误差、导轨误差和传动链误差。主轴转弯误差是指主轴各瞬间的实际转弯轴线比较其平均值转弯轴线的变动量，它将直接影响被加工工件的精度。主轴转弯误差产生的主要原因有主轴的同轴度误差、轴承本身的误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

导轨是机床上确认各机床部件比较方位关系的基准，也是机床运动的基准。导轨本身的生产误差、导轨的不均匀分布磨损和加装质量是导致导轨误差的最重要因素。传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

它是由传动链中各构成环节的生产和组装误差，以及用于过程中的磨损所引发的。2、刀具的几何误差。任何刀具在工件过程中都不可避免要产生磨损，并由此引发工件尺寸和形状地转变。

刀具几何误差对机械加工误差的影响随刀具种类的有所不同而有所不同：使用以定尺寸刀具加工时，刀具的生产误差不会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其生产误差对机械加工误差无直接影响。3、夹具的几何误差。夹具的起到是使工件相等于刀具和机床具备准确的方位，因此夹具的几何误差对机械加工误差(尤其是方位误差)有相当大影响。

4、定位误差。定位误差主要还包括基准不重合误差和定位副生产不精确误差。在机床上对工件展开加工时，需自由选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所搭配的定位基准与设计基准(在零件图上用来确认某一表面尺寸、方位所依据的基准)不重合，就不会产生基准不重合误差。工件定位面与夹具定位元件联合包含定位副，由于定位副生产得不精确和定位副间的因应间隙引发的工件仅次于方位变动量，称作定位副生产不精确误差。

定位副生产不精确误差只有在使用调整法加工时才不会产生，在试切法加工中会产生。5、工艺系统受力变形产生的误差。工件刚性：工艺系统中如果工件刚性相对于机床、刀具、夹具来说较为较低，在切削力的起到下，工件由于刚性严重不足而引发的变形对机械加工误差的影响就较为大。刀具刚性：外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚性相当大，其变形可以忽略不计。

镗直径较小的内孔，刀杆刚性很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有相当大影响。机床部件刚性：机床部件由许多零件构成，机床部件刚性目前为止尚不适合的简陋计算方法，目前主要还是用实验方法来测量机床部件刚性。影响机床部件刚性的因素有融合面认识变形的影响、摩擦力的影响、较低刚性零件的影响、间隙的影响。

6、工艺系统加热变形引发的误差。工艺系统热变形对加工误差的影响较为大，特别是在仪器加工和大件加工中，由热变形所引发的加工误差有时可占到工件总误差的50%。

7、调整误差。在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统展开这样或那样的调整工作。由于调整不有可能意味著地精确，因而产生调整误差。

在工艺系统中，工件、刀具在机床上的相互方位精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来确保的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的完整精度都超过工艺拒绝而又不考虑到动态因素时，调整误差对机械加工误差起着决定性的起到。8、测量误差。

零件在加工时或加工后展开测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。9、内应力。没外力作用而不存在于零件内部的形变，称作内应力。

工件上一旦产生内应力之后，就不会使工件金属正处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向的电子位的稳定状态转化成，并预示有变形再次发生，从而使工件失去原先的加工精度。

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